水泥 回转窑的结构(烧成机械25-50)

水泥 回转窑的结构(烧成机械25-50)

  水泥 回转窑的结构(烧成机械25-50)null第二章 回转窑的结构 §1 筒 体第二章 回转窑的结构 §1 筒 体筒体是回转窑的主体,是最重要最基本的组成部分。把生料转化为熟料是在筒体内高温下进行的,所以窑体是高温煅烧兼输送的设备。 生产实践表明,回转窑运转率高低，运转周期长短，主要决定于耐火砖(也称窑衬) 寿命，而窑衬寿命除取决于耐火砖及其镶砌质量、原料性能、挂好、保护好窑皮外,还与筒体的弯曲变形和径向变形（犄别是径向变形）有直接的关系。另外,就回转窑发生的轮带断裂、托轮断轴、传动装置运动不平稳以及电机过负荷等故障来看,也主要是由于筒体不直所引起。因...

  null第二章 回转窑的结构 §1 筒 体第二章 回转窑的结构 §1 筒 体筒体是回转窑的主体,是最重要最基本的组成部分。把生料转化为熟料是在筒体内高温下进行的,所以窑体是高温煅烧兼输送的设备。 生产实践表明,回转窑运转率高低，运转周期长短，主要决定于耐火砖(也称窑衬) 寿命，而窑衬寿命除取决于耐火砖及其镶砌质量、原料性能、挂好、保护好窑皮外,还与筒体的弯曲变形和径向变形（犄别是径向变形）有直接的关系。另外,就回转窑发生的轮带断裂、托轮断轴、传动装置运动不平稳以及电机过负荷等故障来看,也主要是由于筒体不直所引起。因比,在设计、制造、安装、操作和维护各过程中保证筒体直线性的公差和减少径向变形是很重要的。 一、筒体形状 回转窑筒体的形状有直筒形、热端扩大型、冷端扩大型以及两端扩大(哑铃)型。 直筒型的优点：制造、安装、运输方便；有可能采用等直径轮带和托轮，减少零件的备用量；在筒体内部易镶嵌耐火砖，且镶嵌的稳定性较大；操作时易控制筒体的直线性。缺点：窑的单位产品指标稍差。 扩大热端有利于提高产量；扩大冷端有利于降低料耗和热耗、提高窑的热效率。当窑的直径较小时，扩大热端有利于减少结圈；当窑径较大时，扩大冷端则有利于降低风速和缩短窑长。哑铃型兼有二者之长。后三种窑型的工艺性能好，但机械性能不如直筒型窑。 用得最多的是直筒型窑nullnull二、筒体的材质与厚度 回转窑的筒体一般式用不同厚度的A3钢板，先卷成一段段的圆筒段节，然后再把各段连接成长圆筒。钢板的厚度，取决于窑的规格和钢板材质，需通过计算确定，一般会用18、20、25、28、32毫米等几种规格。为增强筒体刚性，减少径向变形，在支承轮带处，窑头一段等受力较大的部位用较厚的钢板，甚至有达40、50、60、65、75毫米厚的。在支承轮带处筒体除用厚钢板外，还在圆周上加装有数十块均布的垫板，这样能使筒体受力更为均匀、防筒体被轮带磨损同时也为筒体提供了较好的散热条件。 三、筒体的热变形及其影响因素 （一）筒体的热膨胀 尽管在筒体内衬以很厚的耐火砖，在工作时筒体内腔由于受到高温热气流的作用，筒体的温度仍较冷窑时高很多，烧成带筒体高达300~400℃。温度向窑的两端逐渐降低，在出料端达200℃左右，加料端则因窑型而异，湿法窑约为30~40℃。因此，运转中窑筒体的长度和直径要比冷窑时有所伸长和扩大。由于安装在筒体外周轮带的温度低，其径向热膨胀远较筒体的小，因此轮带与筒体之间在安装时一定要预留间隙。由于筒体的轴向热膨胀，轮带和托轮以及大小齿轮的相对位置都要改变。关于这一些状况，在安装和使用时都要考虑到。在工作状态下，应保持各挡轮带都位于其相应各托轮宽度的中间位置。当冷窑时，轮带在托轮上的位置要向着它们边缘稍微移动。在安装之前应仔细地检查各部分尺寸并预留出由热膨胀而产生的移动量。null筒体沿轴线方向因热膨胀而产生的移动量是这样考虑的，夹在挡轮间的轮带因受挡轮的限制，其轴向移动量不大，故把该挡轮的位置作为中立断面，即该处筒体不移动。当筒体工作受热时，在中立断面左右方面的轮带各向其左右方向挪动，其移动数值计算如下： l——由中立面至所要计算的哪一挡的筒体长度（毫米）； t平均——在所计算的这段筒体上的平均温度； t环境——窑所在的环境和温度； α——线) （二）筒体的热歪曲 筒体因受热不均匀而发生弯曲。一般多发生在点窑时没有定期转窑；因某一些原因而突然停窑， 如传动机械的损坏或停止供电等。此时, 下面筒体由于受到热熟料作用温度上升,而上面筒体则由于散热及空气流的冷却作用温废降低，因而筒体的下部较上部伸长很多,致使筒体发生弯曲;如果在一个厂房内有两台窑,共中一台窑不工作时,一面是正在运转中的窑,受到该窑的热作用，而另一面受到冷气流的冷却作用，则筒体就要向着操作窑方面弯曲。困此,停窑后应接操作

  周期性地进行转窑，转到简体冷却时为止。（毫米）null(三)筒体的局部热变形 筒体的局部热变形是指简休个别处的凹陷或凸起。当耐火砖局部损坏时，该处的筒体便发热的很厉害，温度可高达700~800℃,在夜晚可看见金属变成紫红色或红色,在发热地方形成凸包或凹陷。用所谓“热补” 方法填补窑衬时筒体也要变形。热补法就是当窑内有局部耐火砖脱落时，停窑20~30分钟,使没有耐火砖的那一部分筒体停留在下面的位置，填塞一些预先剧烈加热过的被煅烧物料,凝固后而形成硬壳。这种硬壳在窑继续转动时也不会脱落，部分的起着耐火砖的作用。热补对筒体是很有害的，应禁止使用。 四、筒体弯曲 除上述筒体由于受热不均匀发生弯曲外，由于制造、安装的误差,托轮调整不当,以及窑基础墩不均匀下沉等，也能使筒体弯曲超过允许值，使筒体失去直线性。 若筒体弯曲发生在端部，将使筒体端部发生跳动，从而可能会引起密封装置的破坏；若发生在中间某一跨内，由于轮带与托轮承受荷载均匀性的破坏，致使承受过荷载的轮带与托轮及托轮轴与轴瓦迅速磨损；若发生在安装大齿圈的跨内，则使大小齿轮啮合不均匀，引起振动，除加速传动机械的过早损坏外，更严重的会引起耐火砖脱落而经常停窑；在弯曲筒体内部的火砖砌体，每一块都要受到拉压应力的反复作用，易使火砖脱落。null因此，操作窑时控制筒体的直线性是很重要的，一般来说，要求每年对筒体中心线检查一次。筒体中心线的测量方法有：挂钢丝法、灯光法、经纬仪法、压铅丝和激光法等。目前工厂中使用效果较好的是激光法、经纬仪法和压铅丝法。 五、加固圈 加固圈是用来增强筒体刚度,减少筒体的径向变形,提高筒体的稳定性 加固圈的形状有矩形见图1-16、工字形见图1-18在和丁宇形三种。 加固圈的安设位置,有的在整个窑的纵向长度上均布,有的只在轮带两侧安装1~2个,有的在轮带两侧装设大断面的加固圈,而在别的部位装设较小断面的加固圈。 加固圈的安装方法有固装 (图1-16)和活装（图1-17，图1-18)两种。对于固装加固圈:窑体被加热后,窑筒体与加固圈因有温度差,两者径向热膨胀量不一样,加固圈妨碍了筒体的径向膨胀,所以在加固圈处的窑筒体易产生“缩颈”和裂缝现象,尤其在烧成带温度比较高、气温变化较大或受高负荷等部位更易产生。 对于活装加固圈:虽然窑筒体与加固圈之间留有一定的间隙,但因窑筒体上的气温变化较大,各段温度不同，达个问隙很难配准。若间隙留得过大,就起不到加固筒体的作用。null 用“筒体变形仪”测定分析表明,筒体的径向变形主要是因轮带所产生的径向变形传递给筒体的。就发生变形和变形传递规律来看,加固圈只有安装在轮带附近时才会起到加固筒体的作用。然而,加固圈的刚性比轮带的刚性要小得多,所能起到的加固筒体作用是很微小的。因此, 我国新设计的回转窑不再采用加固圈。六、筒体上的开孔 当筒体很长时,为便于更换耐火砖及链条等,在筒体上可开设人孔。一般常开在出链条带及烧成带前。但是,开设人孔后虽然给检修带来很大方便,却削弱了筒体的强庋。在筒体上还开设一些取样孔,以便取样捡查分折。§2 支 承装 置§2 支 承装 置支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着回转部分的全部重量，对筒休起着轴向和径向定位的作用, 使筒体能够安全平稳地运转。因此，支承装置的正确性与可靠性是回转窑长期安全运转的童要保证。 支承装置由轮带、托轮组和挡轮组等部分组戍。 一、轮带 轮带支承回转窑筒体, 承受全部回转质量，加强筒体的刚性。 (一 )轮带和托轮的材料选择 轮带在托轮上滚动肘, 其工作表面面逐渐磨损。如果使托轮轴线安装成平行于窑筒体中心线，则轮带与托轮在整个宽度上的磨损是均匀的，此时接触面保持圆柱形。当托轮轴线对窑筒体中心线发生歪斜时，轮带与托轮表面的磨损就不均匀，长期运转后致变成畸形，就会使窑筒体在运转时失去稳定性,这就需要修理或更换轮带与托轮。更换轮带将要切割筒体,比更换托轮困难得多,不仅维修费用高,而且影晌生产。而托轮受滚压次数为轮带的3~4倍,如果托轮材质太软,造成托轮表面的早期破坏，如表面磨成沟槽、麻面、鳞状损伤等,又必然损伤轮带的工作表面。因此，在优先保证轮带经久耐用的前提下。应尽量提高两者的耐磨性能,延长双方常规使用的寿命。从这点出发,采用45号铸钢轮带和55号铸钢托轮是较为贴切的;轮带和托轮也可采用低合金钢,但要使轮带材料的硬度高于托轮的硬度。要求轮带的宽度稍窄于托轮宽度，当停止生产, 窑体逐渐冷却而自然收缩时,仍能保证轮带与托轮必要的接触宽度，同时也能避免轮带表面磨出沟槽。null(二)轮带的断面型式 现代回转窑采用的轮带有箱形和实心矩形两种断面型式(图1-19 )。 实心矩形断面轮带,具有制造简单,温度应力较小的优点，但利用材料不合理，刚度小，散热条件差。 箱形断面轮带,材料利用是合理的，刚度大，运转时散热条件好,但制造较复杂。 刚度：受外界的力的作用的材料、构件或结构抵抗变形的能力 。 机械零件和构件抵抗变形的能力。在弹性范围内，刚度是零件载荷与位移成正比的比例系数，即引起单位位移所需的力。它的倒数称为柔度，即单位力引起的位移。刚度可分为静刚度和动刚度。 静载荷下抵抗变形的能力称为静刚度。动载荷下抵抗变形的能力称为动刚度，即引起单位振幅所需的动态力。 null(三)轮带的安装方法 轮带的安装的步骤有固装和活装两大类。固装就是将轮带用铆钉联接于筒体上，常用于小型窑窑尾的一、二挡上。活装就是将轮带松套在筒体上，轮带与筒体间留有适当的间隙。轮带套装于筒体使两侧有挡圈固定防止轮带运转时受轴向力的作用而移动。 活装法又有若干种形式，下面介绍其中几种形式：如图1-20所示,在轮带与筒体的下面衬以垫板,垫板的一端与筒体焊接,另一端是自由的,交替焊接。在轮带两侧的筒体垫板上有挡圈,把它焊在自由端的垫板上。挡圈是用来防止轮带沿着筒体轴线方向的移动。要求挡圈所承受轮带的轴向推力是均匀分布的,否则挡圈将会扭曲变形。此种结构由于垫扳的一端是自由的,能够允许筒体自由膨胀,不给筒体增加附加应力。我国设计的φ3.5×145米湿法回转窑就采用了这种结构。null如图1-21所示,垫扳两侧与筒体焊接,挡块交替排列分布在轮带两侧，其三面焊在垫板上。因垫板与筒体全部焊死了不利于筒体的自由膨胀,往往会开焊,出现故障。所以不如上述的结构及形式好。上述两种形式都是把垫扳焊在窑筒体上,垫板磨损后不易更换，另外在其焊缝附近有时易产生裂纹,不好修理。为客服这一缺点采用便于更换的活垫板(图1-22 ) 垫板活插在位于轮带两侧挡块的插口内。铲平挡块的焊缝,即可方便地更换垫板。 轮带活装在筒体上时,因轮带内径稍大于垫板外径,筒体沿轮带有少许滑动。 安装垫板则保护筒体不受磨损,加强了该处筒体的刚度。筒体和轮带之间的间隙,降低了筒体对轮带的热作用,可使轮带内外表面的愠度差减小,因而可减小轮带的温度应力。null窑在点火以后和正常运作时,筒体和轮带在径向上都要因热膨胀而扩大。各挡轮带和筒体的径向增量是不同的,而以最靠近烧成带处的增量最大。在设计轮带时应该考虑到轮带和筒体径向膨长量的差值。如过间隙留得过小，则轮带将因筒体的热膨胀作用而产生应力；如果间隙留得过大，则筒体沿轮带的滑动增大,磨损增大,更不利的是易使筒体发生径向变形，而引起内部火砖脱落。当发现筒体与轮带间的径向间隙过大时应进行修理，可用加厚垫片或更换垫板的方法。 轮带活套在筒体上,虽然目前已广泛地来用。但由于这种活套结构的预留间隙很难掌握准确,因而易产生上述的不良后果。因此,近年来有的回转窑采用了齿槽形固定方式，如图1-23所示。 轮带内缘上的齿嵌入筒体垫板的齿槽内,径向预留问隙,周向靠 “斜铁” 挤紧。能够允许筒体自由膨胀, 克服了筒体垫板和轮带间周向滑动的缺点。如果轮带刚性足够、从理论上说筒体不会产生径向变形。但是,此种结构给制造、安装带来更高的技术方面的要求。null二、托轮组 托轮组由托轮、托轮轴及轴承所组成null要求每对托轮安装成窑中心在窑筒体断面中心线的对称位置，且其距离等于托轮与轮带半径之和 (图1-25)。此时,通过托轮中心和筒体断面中心连线°，托轮这样安装时，能够保证筒体稳定性而不致向两侧移动，也不会被托轮挤紧。并要求每个托轮轴都与窑中心线成平行，以保证托轮与轮带表面均匀接触。轮带与托轮直径之比一般为3~4。 托轮宽度稍宽于轮带是保证回转窑在运转中轮带始终与托轮全方面接触；停窑时，任一轮带在托轮上的接触宽度不小于轮带宽度的75%，以免过载。 轮带与托轮中心的最大偏移量△l发生在靠窑头第一档支承上。 轮带与托轮的偏移B-b ≥ 50毫米并且当△l ≥ b/4+25时可用下式求托轮宽度即null托轮与轴的装配多用热装法，将他们牢固地联结在一起。 托轮轴承一般是滑动轴承（图1-24），瓦衬镶在球面瓦上，运转中能自动调心。油勺带油润滑，球面瓦通水冷却。轴端设有止推盘，或轴肩设有止推环，用以承受轴向推力。轴承固定在底座上，其上设有调整托轮用的顶丝。 近年来有一些水泥厂将托轮滑动轴承改为滚动轴承,主要优点是传动效率高，维护简便。 托轮滚动轴承的具体结构及形式也有若干种,但归纳起来可分为转轴式和心轴式两种。图1-27所示为转轴式托轮滚动轴承结构中的一种。左右轴承座分设,相应地径向和止推轴承均需采用调心式球面轴承。为保证转动灵活,两轴承的球面中心必须重合,为此在两轴承间设有轴向定距环6。null图1-28所示为心轴式托轮滚动轴承。其结构比上述转轴式紧凑,但装卸轴承不方便。轴承的密封采用双向“J” 形无骨架橡胶密封圈。在安装、检修过程中，不得在轴承上搭接电焊地线，以免电流在轴承的滚道与滚动体间通过造成损害。null上述的托轮滑动轴承支承和托轮滚动轴承支承,都是刚性支承。从原理上说，托轮轴与冷窑轴线是保持平行的。但是，由于回转窑运转中筒体产生弯曲时，窑每转一圈活装轮带的倾斜度相对于托轮发生明显的变化，在这种情况下,就不可能保证轮带与托轮之间的均匀接触,如图1-29(a)所示。轮带与托轮表面上的压力在局部区域大为增加,造成了表面磨损不均匀和变形。null为克服托轮刚性支承的缺点,近年来出现了自调支承方式。 图1-29(b)为液压自调支承。它是把每个托轮轴承装在一个底座上,底座在窑底下一端是铰接的,而靠外面的自由端则支承在一个液压油缸。 液压自调支承可配一套遥控装置,在中央控制室通过油压位移变化监视窑的运转和负荷情况。根捃需要增减油压以升降各个托轮,可以矫正任何负荷的变动。达种调整办法能够完全自动地保证冷窑和热窑在各挡支承装置的中心在一条预定的直线(c)为机械自调支承，托轮同样支承在铰接的底座上,而其其平衡则由一个摇摆架来实现,架上两端支点采用刀口, 中央采用摇摆式支点。这就保证了托轮轴承座负荷的平衡，从而自动适应了轮带歪斜的变化。这种机械自调支承，只能自动调整托轮的歪斜，不能自动调整托轮的高度。如遇地基下沉需要调整时，可在运转中暂时把液压千斤顶放入摇摆架下，稍微顶起摇摆架，严塞入适当厚度的垫片，然后再撤去千斤顶。 若需要在中央拄制室监视和遥控负荷情况,可将机械式改为机械-液压式。方法是在摇摆架下安装两两连通的油缸,来负担自调的最大的作用,而摇摆架则被保留作为油压系纨出故障时的备用自调装置。 托轮自调式支承不仅在维护和运转上优越于刚性支承,而且由干轮带和托轮毋需考虑局部过载,因而能做到更经济合理。null三、挡轮组 回转窑操作时的一个很重要机械特性就是使窑体沿其轴线方向作有规律的往复移动。这样,能够尽可能的防止轮带和托轮的表面以及大小齿轮轮齿磨成沟槽，保证窑体运动平稳，也可避免损坏挡轮装置。 如果窑体窜动量过大,轮带就会离开托轮,大小齿轮的轮齿会离开啮合范围,密封装置也会遭到破坏。 为了控制窑体在托轮上的位置,在靠近装有传动装置的窑墩上装有两个挡轮,分布在该挡轮带的两侧。当轮带压到挡轮止时,挡轮便开始回转,表明窑向有挡轮回转的这个方向上发生了过渡窜动。 当挡轮和轮带接触时,由于轮带的旋转带动了挡轮的旋转。要使轮带和挡轮的接触摩擦力最小；保证轮带沿着挡轮接触面上滚动而没有滑动,就要求两者有相同的圆周速度。为此,将挡轮和与其接触轮带的表面都做成倾斜的,见图1-30。null挡轮分为普通挡轮、推力挡轮和液压挡轮。 (一)普通挡轮 图1-31所示为普逋挡轮的结构。大多数老窑上安装的挡轮都是这种普通挡轮。它不是防止窑体上下窜动的止挡装置,尽是起信号作用。 安装这种挡轮的窑,使窑体上下往复窜动主要是靠歪斜托轮的方法。null但歪斜托轮产生了许多不良后果，如： 1.轮带与托轮接触不良。因为两个相依滚动的圆柱体, 只有当轴线完全平行时才可以获得整个宽度上的均匀接触。托轮歪斜后必然出现有些部位比压增大,有些部位则减轻,甚至只有局部接触的现象。生产中常见有些轮带和托轮接触宽度低达50%或更小,这就非常容易导致表面压溃、剥伤、点蚀等缺陷。 ⒉滑动摩擦增大。由于轴线的不相平行,两个圆柱体就不再是纯滚动,因而产生了滑动摩擦,加速了零件的磨损,增加了无效功率的消耗。 3.表面润滑不良。由于轮带与托轮表面产生的摩擦力平衡了窑体的下窜力,窑体得以在斜面上自由回转而不下窜。要使轮带与托轮表面产生足够的摩擦力。这就限制了表面的充分自滑,若要多加润滑剂,必须把轴线歪斜得更大些,否则摩擦系数小了,窑体就要下滑。但歪斜越大,上两种后果就越严重。 4.托轮调整频繁:因为摩擦力与摩擦系数有关,轮带和托轮表面的摩擦系数并不是固定不变的。它不仅与零件本身的磨损程度有关,而且还受天气等外界影响(如尘土、雨雪、气温等), 此外，由于窑内热工

  的变化,都足以破坏原来力的平衡,使窑体发生窜动。囟此,托轮调整是比较频繁的,特别当轮带和托轮表面严重磨损后，接触条件经常变化,窑体窜动难以控制的情况下,调整的机会更多。这不仅加重操作工人的劳动强度, 而且容易影晌原来托轮安装的地方的正确性。null(二)推力挡轮 由于歪斜托轮后有上述许多不良后果,因此出现了推力挡轮,如图1-32所示。推力挡轮形如蘑菇状,尺寸较大,用以承受窑体下滑力,控制窑体上下窜动,而不必歪斜托轮。但是由于这种挡轮与轮带的接触位置是不变的,往往在其接触表明产生台肩,有必要进行切削和更换。null（三）液压挡轮 液压挡轮是随着窑的大型化而出现的一种新型挡轮装置。我国自己设计制造的液压挡轮,已成功地在φ3.5×145米回转窑上使用。现将这种液压挡轮装置的动作原理和结构简介如下。 液压挡轮装置由挡轮、油缸、油站等 三部分所组成。其动作原理见图1-33。null 在窑体1启动的同时。接通油泵电动机11和电磁换向阀6右边的电磁铁的电源,使电动机带动高压油泵9从油箱10中将油吸出。经过过滤器之后进入单向阀8再进人组合控制阀7(调节油量及控制管理系统中的安全压力),此时由于电磁换向阀的右边的电磁铁已经接通电源,它将滑阀推向右边,使组合控制阀与油缸5形成通路。高压油经过电磁换向阀6流入油缸, 推动活塞使窑体和轮带2向上移动。当挡轮座的挡块15移动到与限位开关相碰时, 使油泵电动机的电源和电磁换向阀右边电磁铁的电源切断。此时油泵停止供油,井接通电磁换向阀左边电磁铁的电源,将滑块推向右边,切断了油缸和组合控制阀的通路。于是挡轮不再向上推动,油缸内的油液也无法回入组合控制阀, 而与调节截止阀12构成通路。囚而窑体在重力作用下就开始缓慢向下滑动,并将油缸的油排出,经调节截止阀流回油箱。当窑体下滑使挡轮座的挡块15碰到限位开关14时，油泵的电动机又接通电源,重复挡轮推动窑体向上移动过程。 窑体向上的移动速度是用组合控制阀控创流出的油量来改变的,窑体下滑的速度则是用调节截止阀控制的。为避免限位开关13失灵,在挡轮的上方设有保安装置3,当轮带碰到保安装置上的限位开关时,窑体会自动停止转动。为避免限位开关14压失灵而使窑下滑过甚,产生大齿轮碰罩壳的现象,要在液压挡轮和下底座之间加挡铁,以限制窑下滑的位置。 窑体向上移动的时间能用调整油量的办法调节。在窑上采用多套挡轮和油缸装置，回转窑第二、三档支承装置处设有挡轮和油缸各一套。nullnullφ3.5×145米回转窑的挡轮和油缸装置如图1-34所示。形如蘑菇状的挡轮2,内装有向心球面滚子轴承3及推力滚子轴承4,并放置在轴与支座连成一体,用铸钢制造的空心轴5上,空心轴借两根导向轴1支持在左右两底座12、10上。在油缸装置的活塞杆或轮带的推动下,挡轮及空心轴能在导向轴上灵活地往复运动。进行往复运动的空心轴与固定的左右底座之间都有折迭式的密封装置11,以防灰尘污染导向轴而加速导向轴及其铜套的磨损。在挡轮与空心轴之间也装有密封装置,防止外界尘粒进入滚动轴承内,以延长轴承常规使用的寿命。 油缸装置是变液体压力能为机械能的能量转换装置。从油站装置输来的高压油,进人油缸尾部9的进油孔。在油液压力的作用下,缸内活塞8向前移动,并通过活塞杆7及挡块6推动了挡轮装置,使窑体向上窜动。当挡轮装置上的挡块碰到上限位开关后,油站装置停止供油,窑体开始下滑,挡轮将油缸内油液压回油箱。 承受高压的缸体用锻钢制成,并经过正火处理。在活塞与缸体之间,采用了圆形的耐油橡皮密封圈。为避免密封圈挤压到活塞和缸体之间的间隙中去,在密封圈槽的一侧放置一个防护圈。它是用聚四氟乙烯制成的。 油站装置是保证供给油箱装置具有很多压力和一定流量的油液,并保证挡轮装置能实现所要求运动的装置。它可分为送油系统和控制管理系统两部分。 窑设有液压挡轮时，全部托轮与窑中心线是平行安装的。它克服了普通挡轮与推力挡轮的缺点，有利于设备的自动化。

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