焦化行业节能减排上策：脱硫脱硝与余热回收同步

  会议代表也一致认为，焦炉烟气余热回收技术已在焦化行业运用成熟，但烟气脱硫脱硝技术在焦化行业的应用尚是空白。虽然烟气脱硫脱硝技术在火电行业较为成熟，但焦化行业的现场工况与火电行业相差很大。照搬火电行业脱硫脱硝技术肯定行不通。

  在炼焦生产中会产生大量的剩余氨水，这些剩余氨水经过除油、脱酚等工艺后可得到浓度较高的氨水。所以在焦化企业，采用氨法脱硫脱硝能做到就地取材，减少运行成本。

  在脱硝方面，目前，选择性催化还原(SCR)技术目前是氮氧化物减速排的主流技术，但SCR脱硝技术存在一个烟气温度问题，它要求烟气温度普遍在350℃以上才能完成催化还原反应。而目前焦炉烟气温度普遍在250℃～300℃之间，所以开发低温SCR法技术是当务之急。

  另外，在焦化行业推进脱硫脱硝主要受制于成本的影响。投资一套脱硫脱硝装置，仅设备投资就要1500～2000多万元。每年运行费用还行400～500万元，如此成本压力对目前尚不景气的焦化企业来讲，不能说不是一笔大账。因此，只有当政策施压限值与企业的承担接受的能力相平衡时，焦化企业才会积极主动地落实脱硫脱硝政策并付诸行动。

  面对日益严厉的政策标准和日益迫近的政策期限，怎么样才可以做到两者相宜呢?为此会议提出了烟气余热回收与脱硫脱硝一体化解决方案。

  不少焦化企业的实践已证明，这一方案有着非常明显的成本优势。按100万吨焦炉产能分析，如果单纯搞脱硫脱硝，在国家没有出台相应优惠政策前，单纯设备投资1500万元以上，每年运行的成本500～700万元。但如同时上了余热回收装置，一年后即可回收余热回收投资，最多3年后可收回全部投资。这样焦化企业脱硫脱硝就有积极性了。

  会议分析并建议，毫无疑问，焦化企业要做到达标排放，必须投入资金，上马治污设备，同时保障设施的正常运行，这给原本正处于亏损状态的焦化企业增加了一笔不小的开销。

  按照新标准，以100万吨焦化装置为例，达到新标准规定的污染物排放限值，现有企业废气污染控制环保投资及运行的成本约2600～3500万元，占总投资的8.5%～11.5%;达到新建企业限值要求，环保投资及运行费用约4000万～5500万元，占总投资的11%～15%。

  现在让焦化企业消化这些成本确实很难，国家在提高环境排放标准的同时，一定要进行合理的价格输导，要把污染治理成本传导到产品价格和税收优惠中去，这样才以能保证治污设施的建设与营运。

  要综合运用各种经济手段推进焦化企业脱硫脱硝工作，以最小的成本换取最大的环境效益，如排污权交易政策等。收取的污染物排污费要全部用于污染物的治理，尤其是用于老焦化厂的技术改造奖励、烟气治理奖励。对一时不能够实现国产化的设备要有免税或减税措施;通过国家环保专项资金或中央预算内投资资金对现有焦化厂建设脱硫脱硝装置进行补助。也能够最终靠借鉴电力行业对脱硫脱硝进行电价补贴的办法，以地区或地市为单元计算当地脱硫脱硝的平均成本，以平均成本和企业实际脱除的二氧化硫和氮氧化物量为依据，计算各焦化企业的烟气脱硫脱硝成本，然后通过一定方式支付给焦化企业。

  此外，会议建议，从焦化产业高质量发展的基础要求出发，通过总结焦化行业余热回收产业化过程中和出现的问题，有关部门应及时提出焦化行业节能减排产业高质量发展的指导思想，寻找符合中国国情的焦化产业节能减排技术路线和配套相应的经济政策及管理制度，为焦化行业节能减排提供坚实的技术支撑和政策保障，促进焦化产业可持续发展。

  华北理工大学副校长、教授、博士生导师梁英华的“配煤炼焦新技术”、辽宁中弘信冶金技术有限公司总经理助理韩轶的“新型干熄焦炉内衬砖—西伦德(大砌块)介绍”、江苏诺明高温材料股份有限公司副总经理杨卫星的“长寿命干熄炉用耐火材料及其结构优化”、烟台创元热能科技有限公司总经理肖午政的“‘有收益的环保’—焦炉烟气余热回收及脱硫一体化治理技术”、上海华西化工科技有限公司副总经理余浩的“焦炉煤气一段等温式甲烷化生产LNG技术及其煤焦油加氢技术探讨研究”、安徽工业大学&马鞍山蓝天化工自动化科技有限公司总经理宁芳青的“焦炉烟气低成本脱硝技术”、成都华西化工研究所股份有限公司董事长助理章春的“焦化烟气脱硫、脱硝、除尘及热回收一体化技术方案”、扬州康龙环保工程有限公司技术部部长齐衡的“焦炉烟气活性焦干法低温脱硫脱硝技术的开发与应用”、中冶焦耐(大连)工程技术有限公司通风室高级工程师张炯的“焦炉烟道气脱硫脱硝整体技术”、北京仟亿达科技股份有限公司商务部经理崔明惠的“服务节能，助理焦化”、合肥晨晰环保工程有限公司总经理卢昊的“焦炉烟道气中低温脱硝工程化实施及技术特点”等多篇学术报告，受到了会议代表欢迎。

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