石灰回转窑工艺流程

  我公司在石灰回转窑生产厂家中先提出，提供完善的石灰回转窑工艺流程成套生产的基本工艺设计及其成套设备解决方案。作为大型业的石灰回转窑生产厂商，目前可生产制造日产1000T以下的石灰回转窑工艺流程成套设备，并保证实现交钥匙工程包括设备的安装、人员的培训等一整套后续服务，保证用户能在很短的时间内实现投产。并可按照每个客户生产的实际要求设计生产主要设备如石灰回转窑、竖式预热器、竖式冷却器、电器控制管理系统，以及指导耐火保温材料的应用。Y-L新型活性石灰回转窑为新型带竖式预热器和竖式冷却器石灰回转窑，由我公司在引进消化国外先进制造工艺技术的基础上开立完成研发的且具有自主知识产权的活性石灰回转窑煅烧设备。

  石灰回转窑工艺流程最重要的包含破碎、研磨、煅烧、冷却几个部分，要使用的设备有破碎机、雷蒙磨、石灰回转窑、冷却机，其中石灰石煅烧工序的主要设备是使用回转窑，以下来详细介绍。

  石灰回转窑工艺流程的原理是借助高温把石灰石中的碳酸锆分解成氧化钙和二氧化碳的生石灰。石灰石进入到回转窑内先预热后到850℃开始脱碳酸分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。煅烧工序是将破碎后的石灰石变成熟料石灰的重要环节，在这一过程中，通常选用的设备是石灰回转窑又称活性石灰窑，该设备针对性强，是根据石灰石的特性研制而成，并且密封良好、煅烧温度易于控制、出窑产品活性度高等特点，在石灰石煅烧中有着较多优势，所以常用石灰回转窑来处理石灰石。

  石灰回转窑工艺流程最重要的包含原料上料系统、焙烧系统、煤粉制备系统、除尘系统、成品贮运系统等5大系统。

  石灰石用铲车或汽车从原料场运到收料坑内，生产时原料经自振动给料机卸到大倾角皮带输送机上，再由皮带机输送到振动筛进行原料的筛选。筛分后≤15mm的石灰石会直接落入振动筛下的碎石仓中。考虑到原料的合理利用，碎石贮仓中的小颗粒石灰石不用二次破碎直接被业主用作脱硫剂的原料。15—60mm的颗粒经斗式提升机运放在位于两个预热器料仓中间栈桥上的可逆式皮带机上，再由皮带机分别放入两边的料仓中。

  焙烧系统由竖式预热器、回转窑以及竖式冷却器等主机设备组成。预热器顶部料仓由上下两个料位仪控制加料量，然后通过下料管将石灰石均匀的分布 到预热器的12个室内。石灰石在预热器内被1150℃窑烟气加热到900℃左右，约有30％分解。经液压杆推入回转窑内，石灰石在窑内经烧结分解成CaO和CO2，分解后的石灰石进入冷却器。理论上在冷却器内活性石灰被鼓入的冷却空气可冷却到100℃以下，在真实的情况下为达到这样的温度，在不影响窑头焙烧工艺的前提下一定要掌握好冷却风机的风量和风压，保证冷却效果与理论计算数值接近。

  煤粉制备是整条生产线的重要组成部分。采用风扫煤磨与布袋收尘器结合的方式，该系统具有操作方便、环境清洁等优点。其工艺流程简述如下。

  储藏在原煤坑内块度≤25mm 的煤块。经 45°大倾角皮带机输送到原煤仓内。通过原煤仓下部圆盘给料机喂入磨煤机中。该磨煤机（球磨机）是集磨细、烘干于一体的设备，在粉磨的同时通过来自窑尾的热风进行干燥。从磨煤机出来的含煤粉气体，在排风机抽力的作用下，进入选粉机分离后，粗颗粒煤粉通过自动卸灰阀返回磨机中进行再次研磨，而细粉在气流的带动下进入袋式收尘器收尘，达到粉气分离的目的。

  出选粉机的气体，经收尘净化后由排风机排出，一部分废气鼓入磨煤机循环使用，另一部分废气通过烟囱排入大气中。由收尘器收集下来的煤粉分别卸入两个煤粉储仓中。煤粉通过煤粉储仓下面的稳流给料器送入科式力秤进行计量，数值反馈到中控。再由连接在气力输送泵上的风机送到窑头的喷煤管中，通过与喷煤管连接的一次风并在风压作用下进入窑内燃烧，供煅烧石灰石使用。

  主要采用布袋收尘器和旋风除尘器结合的方式来满足除尘的需要。具体工艺设计如下：

  两条回转窑在窑尾分别配备了过滤面积为3545㎡阻火型脉冲袋式收尘器，而且分别备用了两个单筒旋风除尘器。原料坑、筛分楼、原煤坑、成品仓处都分别装有小的布袋除尘；窑尾到煤磨的热风管路中间配有1台旋风除尘器，防止粉尘杂质进入磨机，以免影响煤粉质量。

  被冷却的石灰石熟料由竖式冷却器下部 4个振动给料机卸在耐热皮带机上。再经耐热皮带运到 60°大倾角皮带上而后送到成品仓顶部，经振动筛筛分后粒度为 5mm 以上的合格品进皮带机送入成品仓，小于 5mm的粉料送往粉料仓，成品仓和粉料仓下均设有电动卸料阀。此处成品仓基本功能是起储存、缓冲、计量作用，成品应及时送到钢厂或电石厂使用，减少粉化，防止时间过长，活性度降低。

  石灰回转窑工艺流程属敞开式煅烧方式，窑体结构相对比较简单，气流畅通，含硫烟气可及时排出，燃料中的硫成份不易附着，因而产品含硫量低，符合炼钢的要求。同时因 物料在窑内均匀滚动前进，物料受热均匀、充分、热传递迅速，窑内热工制度稳 定，生产出的活性石灰产品质量稳定，生、过烧率很低，可以煅烧出高活性度的炼钢用活性石灰。

  石灰回转窑工艺流程可以直接煅烧不大于50mm 的细粒级石灰石，一般石灰石矿山产 10～30mm细粒级石灰石约占总产量的 30～40%，这部分石灰石在其他窑 型中不能利用。建设回转窑生产线不但能充分的利用优质石灰石矿山资源，且符合 石灰工业的可持续发展的方针。 在窑尾配置竖式预热器可以充分的利用石灰回转窑内煅烧产生的高温烟气，将石灰石从常温预热到初始分解温度状态，有部分石灰石被分解。这 不仅能大幅度的提升回转窑的产量，还能降低单位产品热耗。 在窑头处配置竖式冷却器不仅可使高温石灰骤冷，提升产品活性度，也便于运输和储存。同时还能得到较高温度的入窑二次风。能有效地提高窑内锻烧 的温度，降低燃料消耗。经窑尾竖式预热器排出的烟气温度低，在280～350之间，含尘量较 低，约为 20g/Nm 回转窑生产的活性石灰质量稳定是其最大的优点。石灰回转窑传动的特点是速比大，转速低。系统的稳定性也相对较好。 机械化程度高，易于控制，劳动条件好，产量大。回转窑煅烧使用燃料范围比较广泛,可采用天然气、高炉煤气、焦炉煤气或混合煤气、重油和煤粉 回转窑煅烧系统设备较多，重量大，投资高，占地面积大，它比并流蓄热式竖窑单位产品耗钢材量大 倍，投资高出50%～80%，占地面积多出一 倍。回转窑对煅烧的石灰石强度有一定的要求，在煅烧过程中强度变低、易爆裂 的石灰石不适合在回转窑中煅烧。从总的发展的新趋势分析，我国石灰回转窑应立足于国内。不论从生产能力的适应性，还是从能生产满足炼钢要求的高活性、硫含量低、质量稳定的活性 石灰，还是能充分的利用优质石灰石矿山资源等方面，回转窑均具有非常好的应用发展前景。

  石灰回转窑工艺流程具有环保、节能功能等显著特点，自动化程度高等优点；因采用了国际上较新型的燃烧器技术，能充分的利用廉价燃料能源，尤其是重新利用被禁用的以前对环境污染大、廉价的、有大量外排可燃气体的能源，新技术的应用将燃料的利用率极大的提升，不再出现大量的污染达到了国家环保要求，从而将之变废为宝。这样不但对环境是一种保护，而且符合国家节能减排、低碳环保的发展要求也为企业客户节省了大量的经营成本。新型石灰回转窑设备生产出的石灰，具有化学反应能力强、体积密度小、比表面积大等优点。是目前国内外炼钢、焦化、电石等行业的较主要辅助材料。同时因新型石灰回转窑生产线的原料、燃料适应范围广，设备维修简便、能耗低，环保等优点被石灰行业作为自选更新换代的产品。

  石灰回转窑工艺流程运作时的状态：石灰回转窑在煅烧物料运转时，石灰回转窑采用的都是小角度的倾斜装配，并且以较低的转速进行回转，正常的情况下，物料是由石灰窑的高端进入的，而燃料是从石灰窑的低端被特定的设备喷入的，烟气则是顺着高端被排出，随着石灰回转窑内筒体的不断回转，窑内物料在组圆周运转的同时还会顺着窑出现轴向移动，在移动的过程中，物料会和热气流发生逆流换热现象，并同时获得一定的热量，从而使自身温度上升，然后在窑内进过不断的化学以及物理变化，分解为人们所需要的合格活性石灰产物，然后从窑的低端排出。

  二、预热器顶部料仓，由上下2个料位计控制加料量，然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各各室内。

  三、石灰石在预热器被1150°C窑烟气加热到900°C左右，约有30%分解，经液压推杆推入回转窑内。

  四、石灰石在回转窑内经烧结分解为CaO和CO2。分解后生成的石灰石进入冷却器。

  八、出冷却器的石灰经振动喂料机，链斗输送机、斗式提升机、胶带输送机送入石灰成品库。

  石灰回转窑工艺流程的应用案例：石灰石通过料场皮带或港吊线输送到上料口，通过皮带将石灰石输送到筛分系统， 通过振动筛，将小于15mm的原料通过皮带 返回到备用上料口做他用，大于15mm的原 料通过皮带进入5千吨原料仓（1#仓）。 原料：石灰石 振动筛原料仓（1#仓） 锻烧 通过喂料系统进入锻烧系统，也是通过皮带和提升输送进入到预热器中，预热器内部温度 达到1100左右，在这里一部分的石灰石分解 生成生石灰，然后在预热室内部推头推送作用 下进入回转窑内，回转窑内温度达到1250左 右，剩下的石灰石充全分解成为生石灰。 预热器 回转窑 成品 生石灰从回转窑内出来进入3千吨成品仓（2#仓），经过筛分系统按规格进入3#仓 （灰仓，供烧结使用）、4#仓（3mm— 15mm供电炉炼钢使用或磨粉后脱硫使用）、 5#仓及6#仓（大于15mm块灰仓供转炉炼钢 使用）。 成品仓（2#仓） 石灰成品。

  石灰回转窑工艺流程煅烧系统主要设备包括竖式预热器、转运溜槽、回转窑、燃烧装置、竖式冷却器、脉冲袋式除尘器等设备，整套系统设备操作可靠，自动化程度和劳动生产率高，产品质量好。

  （1）石灰回转窑工艺流程竖式预热器：①针对活性石灰不同的日产量规模，预热器采用适用不同规模产量的方形、圆形、多边形竖式预热器，推头数量根据预热面积大小确定、推头覆盖区域合理；②采用带有低压降梁的预热器，降低烟气在预热器中的阻力损失,减少排烟设备动力消耗。从窑尾来的高温热烟气，直接穿过料层，与石子进行充分热交换，预热温度可达800-900℃，一部分石子得到分解，预热分解的同时大大降低排出废气的温度；③预热器采取了液压推杆向回转窑加料，设备运行可靠；④预热器顶部料仓设有料位计控制，保证预热器料层高度稳定；⑤预热器除顶部采用吊挂砖外，其余部位均采用耐火浇注料，砖型少，砌筑简单；⑥预热器运动设备少，设备维护量小。

  （2）石灰回转窑工艺流程回转窑：①采用与规模相适应的、直径和长度适宜的窑型；②传动设备是采用调速电机驱动窑体，并设有辅助电机，工作稳定，调节灵活；③窑头窑尾设有弹簧片式密封结构，简单可靠，密封效果好。④停电时备用有柴油机驱动。

  （3）石灰回转窑工艺流程竖式冷却器：①冷却器分为四个区域，每个区域可单独控制；冷却风和热物料非间接接触，冷却效果好，出灰温度不高于环境和温度约50℃，二次风温度可预热至600℃以上，利于煅烧；②冷却器没有运动部件，设备维修量少。

  （4）石灰回转窑工艺流程燃烧装置：①采用煤粉作燃料时，根据窑型的大小匹配两通道、三通道或四通道的不同喷煤燃烧装置，具有燃烧充分，火焰活泼有力，刚度好，不伤窑皮，可维修性强，后期维修费用低，核心部件采用耐高温陶瓷元件，工作稳定性很高可靠，系统投资小等特点。②煤气燃烧系统由煤气烧嘴、控制阀组等组成。煤气通过管道送至阀组调控后，进入回转窑烧嘴，与一、二次风混合燃烧。煤气流量调节灵活。煤气烧嘴由多个空心套筒和一个螺旋导流体组成，助燃风和煤气在烧嘴通道内形成旋流或直流，使煤气和空气混合更均匀燃烧效果更理想，同时还能够最终靠控制各流向风的多少使烧嘴火焰形状根据生产情况自主调节。燃烧系统还设有自动吹扫、放散、紧急切断等措施，安全可靠。

  石灰回转窑工艺流程回转窑内的运动状态 受窑体尺寸、运行条件、物料特性等多种因素的影响。Henein 最早把物料颗粒 在回转筒体内的运动划分为六种运动状态：滑移（slipping ）、塌落 （slumping）、滚落（rolling）、泻落（cascading）、抛落（cataracting）、离心 （centrifuging）运动六种运动状态。因为石灰回转窑转速比较 低，所以石灰在回转窑的运动多为滑移、塌落、滚落三种运动状态。在滑移的状 态下，窑内的石灰物料运动近似于整个料床作为一个刚体，只有料床与壁面间的 相对运动，而料床与石灰颗粒之间就没有相对运动，颗粒之间的混合非常微 弱。在蹋落和滚落状态下，物料的运动充足表现了散体运动的特点，物料将在料 床的上表面产生非常明显的相对运动，颗粒之间的混合较为显著。而蹋落与滚落的主 要区别是前者的运动是非连续的、间歇的，后者的运动是连续不断的。所以滚落 状态是工程实践中的理想设计工况。在滚落状态下，石灰物料与周围的热烟气能 进行较为强烈的热交换，使石灰物料受热较为均匀，能提高锻炼质量。

  （1）窑尾加装了竖式预热器，使窑尾的烟气余热直接传导给了石灰石，烟气温度可降至280℃以下，有效地回收了尾气排放所带走的热量，同时也为后续除尘减少了负荷。

  （2）回转窑长径比由传统的20～25降低为14～15。长度的缩短不仅减少了由回转窑表面散失到周围的热量，也减少了设备的占地面积。

  （3）窑头出料冷却采用竖式冷却器替代原来的冷却筒，避免了石灰的显热散失。从窑头落下的炽热石灰，通过与鼓入的二次风换热，石灰得以冷却，空气吸收热量温度上升后进入回转窑助燃。

  （4）冷却器和窑头罩采用一体化竖式设计，占地面积少；密封性好，避免了热废气无组织排放。

  （5）助燃风分为一次风和二次风。一次风直接参与燃烧,二次风为冷却风。一次风和二次风分别由单独的风机供给。此设计二次风温可升至高达600℃，作为助燃空气，为节省燃料提供了有利条件。

  （6）采取了专用燃烧系统向回转窑供热,除采用煤粉作燃料外也可单独采用低热值燃气（如发生炉煤气、电石尾气、半焦煤气）作为煅烧燃料，也能够使用多种燃料同时供给使用。煅烧温度可通过调节空气、煤气流量来调整。

  （7）环保措施完善。煅烧尾气采用脉冲袋式除尘器除尘，满足国家排放标准。在竖式冷却器落料点也采用了袋式除尘器除尘。

  （8） 自动化水平高。煅烧系统设备生产操作的调节、控制和报警采用PLC在主控室集中控制，并设有各控制点的画面显示及必要的联锁监控，对生产的全部过程中所用的操作参数进行自动记录，并可随时打印。

  活性石灰是钢铁冶金工业的基本原料,能大大的提升炼钢的速度、产量和质量。除此之外,活性石灰还广泛被应用到污水处理、垃圾、化工、造纸等各行业。石灰回转窑作为煅烧活性石灰的主要设备之一,存在广泛的用途和非常好的发展前途。随着有色冶金行业、建材行业发展和活性石灰在其它行业的广泛应用,对回转窑的需求慢慢的变多,规格要求也会逐步扩大。这将有利于我国石灰回转窑工艺流程技术的研究和发展,来提升我国石灰回转窑的技术水平。 随着科学技术的发展进步和回转窑的广泛实际应用,石灰回转窑逐渐有多档支承向两档支承发展的趋势。

  石灰回转窑工艺流程可以生产的石灰大致上可以分为普通石灰、高镁石灰、活性石灰三大类。

  1、普通石灰：混合物中氧化钙占80%以上，氧化镁小于5%，活性度大于180ml。

  2、高镁石灰：高镁石灰也就是白云石石灰，化合物中氧化钙占81%以上，氧化镁5-12%，活性度大于180ml。

  3、活性石灰：化合物氧化钙占比90%以上，氧化镁含量小于0.7%，活性度大于300ml。

  我们是国内生产石灰回转窑设备的专业厂家之一。 经过工程人员多年精心设计、研制出精致实用的水泥回转窑，石灰回转窑，陶粒砂回转窑，冶金回转窑，氧化锌回转窑，高岭土回转窑，钛白粉回转窑等多种产品。公司已全面通过ISO9001—2000质量体系认证 ，可以为您提供更放心的产品，让您买的放心用的也放心。 公司自成立以来被评为产品质量信得过企业、先进单位、重合同守信用、各种回转窑产品荣获省优称号，深受广大新老用户的依赖和好评。公司产品在同行中长期处在优先地位。本厂可为用户更好的提供项目设计，石灰回转窑工艺流程设计，标准和非标准产品设计及生产。欢迎新老用户光临指导，洽谈业务！