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  回转窑的结构回转窑的结构、工作原理及维护保养 一、工作原理 回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端的下,料管喂入窑筒体内,由于窑筒体的倾斜和缓缓地回转,使物料产生一个即沿着圆周方向翻滚,又沿着轴向从高温向低端移动的复合运动,生料在窑内通过分解,烧成等工艺过程,烧成水泥熟料后从窑筒体的底端卸出,进入冷却机。 燃料从窑头喷入,在窑内进行燃烧,发出的热量加热生料,使生料煅烧成为熟料,在与物料交换过程中形成的热空气,有窑进料端进入窑系统,最后由烟囱排入大气。 二、结构特点 回转窑主要由窑筒体、传动装置、支撑装...

  回转窑的结构、工作原理及维护保养 一、工作原理 回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端的下,料管喂入窑筒体内,由于窑筒体的倾斜和缓缓地回转,使物料产生一个即沿着圆周方向翻滚,又沿着轴向从高温向低端移动的复合运动,生料在窑内通过分解,烧成等工艺过程,烧成水泥熟料后从窑筒体的底端卸出,进入冷却机。 燃料从窑头喷入,在窑内进行燃烧,发出的热量加热生料,使生料煅烧成为熟料,在与物料交换过程中形成的热空气,有窑进料端进入窑系统,最后由烟囱排入大气。 二、结构特点 回转窑主要由窑筒体、传动装置、支撑装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。 1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成,窑筒体倾斜的安装在数对托轮上,在窑筒体底端装有高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间,并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带,它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量,并将其重要传到支撑装置上,轮带下采用浮动垫板,可根据运转后的间隙调整或更换,以获得最佳间隙,垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外

  面温差的作用。 2、大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递扭矩,大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联接,这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间,并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响,还能其一定的减震缓冲作用,有助于延长窑衬的寿命。 3、传动装置 ⑴传动型式: a、单传动 传动系统采用单传动,由一台主传动电动机带动。 主传动系统油主电动机、主减速机小齿轮等组成,同时采用了组合弹性联轴器来提高传动的平稳性。主电动机尾部带有测速发电机为显示窑速的仪表提供电源。 为保证主电源中断时仍能盘窑操作,以防止窑筒体弯曲变形,也便于检修时盘窑,设有辅助传动装置。它由电动机、减速机等组成。辅助电动机上配有制动器,防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 b、双传动 传动系统采用双传动,分别由二台主传动电机带动.两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现.来保证两系统受力均匀.从机械上采用两个小齿轮与大齿轮啮合瞬时错开1/2周节的配置. ⑵电动机 除小型回转窑可选用Z2系列小型直流电动机外,其余均选用回转窑专用ZSN4直流电动机,该电动机是Z4系列电动机的基础上,根据水泥回转窑主传动的工况特点而制造的专用产品。 ⑶减速器 减速器一般均选用硬齿面减速器、它技术先进、体积小、重量轻。 ⑷组合弹性联轴器 小齿轮装置和主减速器之间采用组合弹性联轴器,它弹性好,能吸收一部分冲击,并能 补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。 4、支撑装置 支撑装置是回转窑的重要组成部分,它承受着窑筒体的全部重量,并对窑筒体起定位作用,使其能安全平稳地进行运转,支撑装置为调心式滑动轴承结构,其结构紧密相连、重量轻。并配置了润滑油的自动加热和温控装置及测温装置,运行可靠,适应能力强。 5、挡轮装置 挡轮按其受力情况及作用原理,可分为机械挡轮及液压挡轮二种。 机械挡轮成对地安装在大齿圈邻近轮带的两侧,起到限制窑筒体轴向窜动的作用。 液压挡轮 液压挡轮设置在靠近大齿圈邻近轮带的下侧。通过液压挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动,使轮带和托轮在全宽上能均匀磨损,以延长常规使用的寿命。 5、窑头密封装置 窑头密封装置采用SM型(石墨块式)窑头密封装置或GP型(钢片式)窑头密封装置两种中的一种,以满足多种的工况和用户要: SM型窑头密封装置选用石墨块径向接触式+迷宫式的密封形式,能自动补偿窑筒体运转时的偏摆和运转中沿轴向的往复窜动。密封性能好。 GP型窑头密封装置选用钢片径向接触式的密封形式,能自动补偿窑筒体运转时的偏摆和运转中沿轴向的往复窜动,密封性能好。 7、窑尾密封装置 QD窑尾密封装置采用气缸压紧端面接触式,整个密封圈受力均匀且能消除由于安装和窑筒体挠度产生的不良影响。此外由电动干油泵将润滑脂注入摩擦圈接触面进行润滑,摩擦阻力及磨损小,密封可靠效果好。 8、窑头罩 窑头罩为钢板焊接而成的罩形,通过两侧的支腿座落在窑头操作平台上,下部与冷却机的接口连接,窑头罩内砌筑耐火砖或浇灌耐热混凝土,窑头罩前外端面设有二扇悬挂移动式窑门,以便进入窑内检修及窑衬砌筑等工作。 三、回转窑的维护和保养 一、生产的全部过程中的检查 1、传动装置的检查 ⑴电动机 a、电动机的运作情况,电流是否在规定值内,如突然增大应查明原因,立即处理; b、检查有没有震动,不正常响声及异气味; c、检查地脚螺栓是否松动现象; ⑵减速器 a、检查运转是否平稳,齿轮啮合声音是不是正常; b、检查有没有振动及漏油现象; c、若配备冷却盘管、需检查冷却效果是否良好; d、停窑时,根据自身的需求能打开上盖视控门,检查齿轮有无点蚀,磨粒磨损等不良现象; ⑶联轴器 a、检查联接螺栓有无松动,组合联轴器的夹层板是否有不允许的变形, b、检查有没有摆动现象; ⑷传动大、小齿轮及轴承 a、检查齿轮传动装置运转是否平稳,有无敲击声; b、检查大、小齿轮齿面接触斑点,沿齿高不少于40%,沿齿长不小于50%; c、大齿轮的径向、轴向摆动情况; d、带油轮的转动是否灵活,齿面油量是否充足,油的粘度是不是适合,有无不正常冒烟现象; e、检查传动轴承温升是不是正常,密封装置是否有效,有否漏油和不正常现象; f、传动装置地脚螺栓及其它联接螺栓有无松动,会不会产生振动或摆动; 2、轮带及支撑装置的检查 ⑴检查轮带及垫板之间的间隙是不是正常,有无异常响声、挡块、挡环是否有效; ⑵检查轮带与托轮的接触情况及其表面的磨损情况; ⑶检查窑筒体窜动情况,并及时作出调整托轮和控制窑筒体的上、下窜动,各对托轮推力方向一致。一般判别推力方向的方法,是观察止推圈与衬瓦端面是接触还是有缝隙。当推力向上时,缝隙应保持在托轮轴的下端(热端),上端应接触无缝隙。若托轮止推圈是在托轮轴的内侧缝隙应保持在上端(冷端),下端应接触无缝隙。当推力向下时,缝隙保持的方位则与上面讲述的情况相反,判断托轮推力的大小能够准确的通过止推圈与衬瓦接触处所形成的油膜的厚度,油膜少而薄说明推力大,反之则小。 ⑷检查球面瓦内冷却水是否畅通,管路有无漏水现象; ⑸检查托轮轴的表面油膜是否均匀和清洁,有无出现拉丝和沟槽。观察托轮轴承组油标的油位是不是满足要求,有无漏油现象; ⑹检查托轮轴温升是不是正常; ⑺检查挡轮转动是否灵活,有无因受力过大而引起挡轮表面发亮,起毛及轴承发热、响声等不正常现象; ⑻检查支撑装置地脚螺栓有无松动或断裂现象; ⑼检查基础有无震动和局部沉陷; 3、窑筒体检查 ⑴检查窑筒体表面温度变动情况,以防掉砖红窑事故及提供在何处何时更换耐火砖的依据。特别提醒注意的是:窑筒体表面最高温度不允许超过400℃,否则将会由于窑筒体钢板强度和刚度的显著降低,引起产生裂纹的危险; ⑵检查窑筒体对接焊缝有没有裂缝; ⑶检查窑筒体有无严重摆动现象,窑筒体窜动是否稳定; ⑷烧成带筒体若没有淋水装置,应检查水管孔眼有无堵塞,淋水量是否充足分布是否均匀; 4、密封装置的检查 (1)检查密封装置的零部件,有无严重磨损或损坏,润滑部位是不是完整有效,联接螺栓有无松动和脱落; (2)密封元件是否完整有效,密封摩擦部位是不是接触良好,是否完整漏风现象 二、日常运转中维护时需事项 ⑴传动装置、支承装置、挡轮系统必须经常(每小时)检查,发现有噪音、振动和发热等不一般的情况时应立即处理; ⑵所有的润滑点的润滑是不是正常,应严格遵照润滑

  ,经常常常检验核查油量是否充足; ⑶托轮衬瓦每小时要检查一次轴承温度及其润滑情况; ⑷根据轮带与其垫板之间在一转中的相对位移。来判断间隙及磨损情况; ⑸注意窑筒体有规律的上下窜动情况(每班上下窜动一次); ⑹注意各冷却水是否水流畅通,以及托轮下部水槽面的高度,高度不适宜应利用水位调节器做调整; ⑺注意每星期必须和开动一次辅助传动,但不接离合器,以保证主电源突然中断时可以顺利开动。 ⑻常常注意窑筒体温度,烧成带窑筒体温度可通过红外线扫描装置的自动

  仪来判明,烧成带窑筒体表面温度最高不允许超出400℃; ⑼对检查中发现的问题,应根据问题性质适时地做处理和记录; ⑽维护工作应与窑的操作工紧密配合,加强联系。检查及处理中务必注意安全,有些项目的检查处理应在停窑后进行; 4、检修 回转窑在运转过程中,跟着时间的延长零件将会磨损,以此来降低设备运转可靠性,甚至影响回转窑的产量,为此必须借检修机会加以恢复。根据检修工作量的大小。分大修、中修和小修,各使用厂应根据回转窑使用和维护情况编制,大、中、小修

  。重点放在小修和中修。检修工作可借停窑更换窑衬时进行,只有检修传动装置才允许在砌砖工作结束后进行,但也应在短期内(如8-12小时)迅速完成,对于大修则要比较长时间,这时需更换窑的所有损耗零件,检查并调整整台设备(例如:更换窑筒体段节;更换大齿圈,轮带、托轮、挡轮及窑头、窑尾密封零件等)。但一定要注意,在计划停窑前,应将所有需换零部件及工具准备齐全以减少检修时间 5.1回转窑主要零件的检修 回转窑主要零件磨损到下列程度或出现下列缺陷时要换掉或修理: ① 传动齿轮的齿厚磨损了30%或0.5模数时,或轮缘具有不可恢复的损伤时要换掉。 ② 窑筒体段节有裂纹或局部变形时,要进行修理或更换。 ③ 轮带发现断面磨损了10%(这时应对其应力及刚度核算一下),或表面磨成锥形、多边形、以及部分会出现穿通裂纹时需来更换。 ④ 当托轮厚度磨损了10%,挡轮的轮缘厚度磨去20%,或托轮表面磨成锥形、多边形或其它异形,或托轮与挡轮的轮缘有穿通裂纹时,必须更换或修理,更换托轮时,如轴也要换,其相应的衬瓦必须重新配研; ⑤ 窑尾密封装置的固定摩擦圈和活动摩擦圈的厚度磨损了2/3时一定要进行更换。 五、耐火砖 耐火砖的基本特征是由其内部的化学组成决定的。因此,成分是耐火砖特征的基础,成分和数量直接决定耐火砖的性能。耐火砖制品同时又是矿物组成体,耐火砖的性质是其组成矿物和微观结构的综合反映,因此不能单纯从化学组成来分析对制品性能的影响。而耐火砖的矿物组成又取决于其化学组成和工艺条件。尽管耐火砖的化学组成相同,但如果加工条件不同,那么所形成矿物相的种类、数量及晶态也会有差别,耐火砖的性能亦各异。 耐火砖产品大体上分为两种:不定型耐火

  和定型耐火材料。不定型耐火材料:也叫浇注料,是由多种骨料或集料和一种或多种粘和剂组成的混合粉状颗料,使用时必须和一种或多种液体配合均匀搅拌,具有较强的流动性。定型耐火材料:一般制耐火砖,其形状有标准规则,也能够准确的通过需要筑切时临时加工。 另外,耐火砖在高温使用的过程中承受各种物理、化学作用的影响,发生熔蚀、磨损或崩裂而导致损毁。因此耐火砖一定要具有适应任何工作条件的性能,而性能与组成及结构有着极为密切的关系。但是,必须强调指出耐火砖宏观组织架构也是影响正常使用性能的主要的因素,而性能指标又能反映出耐火砖的内在结构。例如:表示致密程度的性质-耐火砖的气孔率、体枳密度、真密度;表示气体透过难易程度的性质-耐火砖的透气度;表示热学性能的性质一耐火砖的线线胀系数、热导率、热容及温度传导性;表示力学性能的性质--耐火砖的常温和 高温耐压强度、高温抗折强度、高温扭转强度、高温蠕变性及耐火砖的弹性模量;表示高温性能的性成一耐火度、高温荷重软化温度、高温体积稳定性、抗热震性及抗渣性。因此,使用部门必须从热工设务的特点及工艺技术要求出发,根据耐火砖的化学组成、矿物与微观结构、宏观组织与性能指标进行精心选择,以达到预期的使用效果。

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